Neue Leichtbaumöglichkeiten mit Borealis Fibremod™ Carbon und Daploy™ © Borealis
Neuer Leichtbau mit Borealis: Die erweiterte Produktpalette des führenden Kunststoffherstellers Österreichs kommt in der Automobilindustrie zum Einsatz ...
... Dank ihrer Vorteile werden neue Produkte herkömmliche technische Kunststoffe ablösen.
Borealis und Borouge, führende Anbieter innovativer Kunststofflösungen, kündigen weitere Polypropylen (PP)-basierte Produktneuentwicklungen an, um damit die in starkem Wandel befindliche Autoindustrie zu unterstützen. Die neuen Mitglieder der Borealis-Produktpalette, inklusive Fibremod™ Carbon Fibre Polypropylene (CFPP) und Daploy™ High Melt Strength (HMS) Polypropylene (PP), wurden im Rahmen der VDI-Konferenz für Plastics in Automotive Engineering (PIAE) im März in Mannheim, Deutschland, präsentiert.
Borealis und Borouge haben auch mehrere wichtige Investments in ihre eigenen Compounding-Anlagen angekündigt. Dazu zählen Compounding-Anlagen in China und den USA. Diese Maßnahmen sollen die globale Verfügbarkeit ihrer innovativen PP-Materiallösungen sicherstellen.
Fibremod™ CFPP: MaterialInnovation im Einsatz
Die faserverstärkten PP-Materialien in der Borealis-Fibremod™-Familie wurden entwickelt, um integrierte und leistungsstarke Leichtbaulösungen anbieten zu können. Die vor Kurzem lancierten Fibremod™-CFPP-Materialien bieten diese und noch weitere Vorteile. CFPP ist somit ein geeigneter Ersatz für viele herkömmliche technische Kunststoffe, die in der Automobilindustrie eingesetzt werden. Borealis-CFPP-Material ist leicht, weist eine extreme Steifheit auf und verfügt auch über hervorragende Verarbeitbarkeit. Im Gegensatz zu Polyamiden (PA) ist CFPP nicht hygroskopisch – das heißt, es absorbiert keine Feuchtigkeit. Im Vergleich zu anderen Kunststoffen helfen CFPP-Produkte, „Quietsch- und Rasselgeräusche“ zu minimieren.
Das CFPP-Produkt Fibremod™ CB061SY wird von einem führenden nordamerikanischen Fahrzeughersteller (OEM) für die A-Säulenmontageträger in einem der meistverkauften Nutzfahrzeuge verwendet. Obwohl nur zu sechs Prozent mit Kohlenstofffaser gefüllt, bietet es eine Steifheit von ca. 4.000 MPa und eine Dichte von 0,93 g/cm3. Durch Fibremod™ CB061SY erzielt der Hersteller eine deutliche Gewichtsersparnis, ohne Kompromisse bei den Leistungsanforderungen einzugehen.
Eine weitere Fibremod™-Carbon-Anwendung hat auf der SPE Automotive Composites Conference für Aufsehen gesorgt: Die renommierte Auszeichnung „Materials Innovation“ ging an Magna Exteriors für ihren Leichtbaukotflügel mit hoher Oberflächengüte, die durch Fibremod™ Carbon möglich gemacht wurde. Nachdem ein vorhandenes Werkzeug modifiziert wurde, wählte Magna Exteriors ein Borealis-Fibremod™-Carbon-Material mit zehn Prozent kohlenstofffaserverstärktem PP aus, um den sonst aus Metall gepressten Bauteil zu ersetzen. Auf diese Weise kann der Hersteller sowohl die für Crash- und Fußgängersicherheit erforderliche Wirkungsleistung als auch die hochwertige Optik eines lackierten Class-A-Teils erzielen. Aufgrund des Einsatzes von rezykliertem Fibremod™ mit kohlenstofffaserverstärktem PP konnte eine Gewichtseinsparung von 30 bis 40 Prozent im Vergleich zum herkömmlichen Aluminiumbauteil erzielt werden. Diese Materialwahl ermöglicht zusätzlich ein geringes Spaltmaß aufgrund der sehr niedrigen CLTE-Werte im Vergleich zu anderen technischen Kunststoffen. Das macht die Außenanwendung nachhaltiger, rezyklierbarer und vor allem leichter.
Leichtbau-Luftkanäle dank Daploy™ HMS PP
Wenn es um die Herstellung geht, bietet Daploy™ Verarbeitungsvorteile wie hohe Schmelzfestigkeit, überlegene Schäumbarkeit und hohe Dehnbarkeit. Dank der von Daploy HMS PP ermöglichten Leichtschaumlösungen können OEM und ihre Tier-1-Partner die zunehmend strengeren Anforderungen der Branche an CO2-Emissionen erfüllen und Fahrzeuge umweltfreundlicher machen. Zum Beispiel wird mit der Verwendung von Daploy im Extrusionsblasformen in Kombination mit Schäumen ein In-Process-Recycling ermöglicht.
Ein führender japanischer Kunststoffhersteller und -verarbeiter hat Daploy WB140HMS im geschäumten Extrusionsblasformverfahren zur Herstellung von Luftkanälen für automobile Anwendungen eingesetzt. Die Kombination aus innovativen Produktionsprozessen und dem Einsatz von Daploy WB140HMS führt zu einer Gewichtseinsparung von bis zu 80 Prozent, was wiederum zu einer verbesserten Kraftstoffeffizienz und geringeren CO2-Emissionen führt. Im Vergleich zu herkömmlichen Kanälen aus Urethanschaum weist der neue geschäumte, blasgeformte Luftkanal eine verbesserte Isolierung und geringere Taukondensation auf. Dies hilft, die Effizienz der Klimaanlage zu verbessern. Insgesamt ist die Kombination aus ultraleichter Bauweise, Energieeffizienz und Reichweitenverlängerung bei Elektrofahrzeugen und Hybridfahrzeugen besonders überzeugend. (MW)
www.borealisgroup.com
INFO-BOX I
Globale PP-Produktionskapazitätserweiterung
PP-Compounds sind derzeit der am schnellsten wachsende Sektor rund um Polymermaterial in der Automobilindustrie. Ihre inhärenten Vorteile – einschließlich geringer Dichte und Wiederverwertbarkeit – machen sie zum bevorzugten Werkstoff für Automobilhersteller, die leichter, energieeffizienter und damit nachhaltiger produzieren möchten. „In einer Zukunft, in der Elektrifizierung, autonome Fahrzeuge und Mobilität als Dienstleistung vorherrschen können, sind PP-Compound-Materialien ein Wegbereiter für Veränderungen“, so Nicholas Kolesch, Marketing Manager von Borealis Automotive. „Sie werden weiterhin unverzichtbar sein, wenn es um Leichtbau, Designfreiheit und Flexibilität für zukünftige Fahrzeuge geht. Unsere eigenen, globalen Expansionsbestrebungen konzentrieren sich darauf, die Industrie in dieser Zeit des schnellen Wandels zu unterstützen.“
Um die weltweite Produktion von PP zu fördern, investieren Borealis und Borouge weiterhin in ihre Produktionsstätten auf der ganzen Welt. So erhielt der Borouge-Shanghai-Compound-Produktionsstandort, der ursprünglich 2010 mit einer Jahreskapazität von 50.000 Tonnen in Betrieb genommen wurde, im Jahr 2015 zwei neue Produktionslinien, die die Kapazität auf 90.000 Tonnen pro Jahr erhöhten. Borouge hat bekanntgegeben, für eine weitere Expansion in die Projektphase eingetreten zu sein, sodass eine Kapazitätserweiterung auf 125.000 Tonnen pro Jahr mit zwei weiteren Produktionslinien ermöglicht werde.
Im Jahr 2017 kündigte Borealis Pläne an, seine nordamerikanische Präsenz durch den Bau einer neuen Compounding-Anlage in North Carolina, USA, weiter auszubauen. Dort sollen bis zu 30 Kilotonnen pro Jahr an Daplen und Fibremod™-PP-Material für die Automobilindustrie produziert werden. Die kommerzielle Produktion wird voraussichtlich Anfang 2019 beginnen und die vorhandene Borealis-Produktionskapazität in New Jersey, USA, erhöhen.
INFO-BOX II
Führend in Österreich
Die Borealis Polyolefine GmbH ist ein Teil der Borealis-Gruppe, ein führender Anbieter innovativer Lösungen in den Bereichen Polyolefine, Basischemikalien und Pflanzennährstoffe. Der Standort befindet sich außerhalb von Wien, nahe der Konzernzentrale.
Am Standort Schwechat werden seit 1961 Polypropylen (PP) und seit 1969 Polyethylen (PE) als Rohstoffe für die kunststoffverarbeitende Industrie produziert.
Das Borealis-Werk in Schwechat ist eine der modernsten und bedeutendsten Kunststoffproduktionsstätten Europas mit einer jährlichen Polyolefin-Kapazität von rund 1 Million Tonnen.
Insgesamt sind rund 550 Mitarbeiter in den Bereichen Produktion, Gesundheit, Sicherheit & Umwelt, Instandhaltung, Einkauf, Finanzen & Controlling, Qualitätskontrolle, Logistik, IT, Personal und Recht beschäftigt.
Die Hauptmärkte für Schwechat sind Österreich, Deutschland, Italien und die Schweiz für die Bereiche Infrastruktur, fortschrittliche Verpackungen und Automobilanwendungen.
Neben den Produktionsanlagen in Schwechat gibt es in Zentraleuropa noch weitere Standorte in Burghausen (Deutschland), Piesteritz (Deutschland), Monza (Italien) und Linz (Österreich), wo sich auch das Innovation Headquarter der Borealis-Gruppe befindet.