INNOVATIVE INDUSTRIE
102 NEW BUSINESS • INNOVATIONS | APRIL 2021
Fotos: Adobe Stock/Halfpoint (1), WAGO (2)
sowie die Personalkapazitäten so gering wie möglich gehalten.
Um dieses Optimum zu erreichen, müssen neben einer Vielzahl
neuer auch die bereits vorhandenen Sensoren stärker als bislang
genutzt werden. Denn: Ein großer Teil der in der Praxis vorhandenen
Diagnosedaten, etwa aus HART-Feldgeräten, bleibt
weitgehend unberücksichtigt, weil das Augenmerk fast ausschließlich
auf den Prozesswerten liegt. Ob darüber hinaus
Energiedaten erhoben werden, Temperaturen, Vibrationen oder
akustische Signale, hängt von der jeweiligen Anforderung ab.
In jedem Fall aber braucht es offene Automatisierungstechnik,
die sich exibel auf die gegebenen Bedingungen einstellen
kann und alle wichtigen Übertragungsstandards beherrscht,
allen voran HART und IO-Link. Zusätzlich ermöglichen Protokolle
wie OPC UA und MQTT eine standardisierte Datenweitergabe.
ABGESCHLOSSENE ANLAGENMODULE FÜR
MAXIMALE FLEXIBILITÄT
Der Blick auf die einzelnen Komponenten erlaubt im zweiten
Schritt die kontinuierliche Verbesserung der Ef zienz und
Zuverlässigkeit auf Modulebene. Damit der Produktionsleiter
exibel auf Kundenanforderungen reagieren kann, braucht er
Flexibilität in seinen Prozessen. Auf lange Sicht sind hierzu
Produktionsanlagen nach dem Baukastenprinzip erforderlich,
die individuell zusammengesetzt, auseinandergenommen und
wiederaufgebaut werden können. Funktionseinheiten wie
Heizen, Mischen oder Dosieren sind also nicht mehr fest implementiert,
sondern lassen sich dank standardisierter Schnittstellen
innerhalb kürzester Zeit tauschen und wiederverwenden.
Diese modulare Flexibilität wird durch die Verbindung mit
einem Digital-Asset-Management vollständig transparent. Im
Produktionsalltag führt dies zu einer optimalen Bereitstellung
aller Betriebsmittel und im Ergebnis zu ef zienten Prozessen.
Ein Beispiel: Anhand des Rezepturmanagements weiß das
System, welche Batch-Prozesse zukünftig anstehen und welche
Module dafür erforderlich sind. Mit dem Digital-Asset-
Management ndet nun ein Abgleich statt. Welche Module
be nden sich derzeit in der Produktion, welche davon sind voll
ausgelastet, welche weniger und welche passen optimal zu den
anstehenden Aufgaben? Ist etwa der derzeit genutzte Abfülltank
für einen anstehenden Batch viel zu groß und damit inef zient,
wird dies frühzeitig erkannt und ein alternatives Modul vorgeschlagen
– aus einer anderen Anlage, einer anderen Werkshalle
oder einem anderen Standort. In der Praxis zeigt sich das
etwa in der Entwicklung des sogenannten „Module Type
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